鈑金折彎設計是一種沖壓過程，利用壓力迫使材料產(chǎn)生塑性變形，從而形成具有角度和曲率的形狀。常用的彎曲包括V型彎曲，Z型彎曲和背壓彎曲。 1.1彎曲高度。鈑金件的彎曲高度至少是鈑金件厚度加上鈑金折彎設計半徑的2倍，即H> 2t + R。如果金屬板的彎曲高度過低，則在金屬板彎曲時容易變形和扭曲，并且不容易獲得理想的形狀和尺寸。 ，如圖所示，在原始設計中，由于左邊的彎曲高度太小，在彎曲過程中容易變形，從而導致彎曲質(zhì)量低下。在改進的設計中，可以增加左彎曲高度或可以去除彎曲高度。較小的部分，使得當金屬板彎曲時不會發(fā)生變形，并且彎曲質(zhì)量高。 1.2彎曲半徑為確保彎曲強度，彎曲半徑應大于材料的小彎曲半徑，如下圖所示。原始的和改進的鈑金彎曲半徑設計如圖所示。鈑金件的彎曲半徑越大，半徑越大越好，彎曲回彈越大，彎曲角度和彎曲高度的控制就越困難。因此，鈑金彎曲半徑應為合理值。模具制造商傾向于將彎曲半徑設為0，因此彎曲后半徑不易反，鈑金折彎設計高度的大小和彎曲角度更易于控制。但是，如果彎曲半徑為零，則很容易導致金屬板的外部裂紋甚至斷裂。同時，金屬板的彎曲強度相對較低，特別是對于較硬的金屬板材料，并且經(jīng)過一段時間的生產(chǎn)后，模具上的模具直角將逐漸變得平滑，彎曲尺寸將變得難以控制。為了減小彎曲力并確保彎曲尺寸，鈑金模具制造商采用的另一種方法是在彎曲過程之前預先添加壓接過程。當然，這樣的設計將引起諸如相對低的彎曲強度和金屬板容易斷裂的缺陷。壓接過程是一種沖壓過程，它會強制將材料局部擠出并在金屬板上擠壓出一個凹槽，以利于彎曲并確保彎曲精度。過程1.3彎曲方向當金屬板盡可能彎曲時，應垂直于金屬材料纖維的方向。當金屬薄板平行于金屬材料纖維的方向彎曲時，在金屬薄板彎曲位置處容易產(chǎn)生裂紋，其強度低并且容易斷裂。

        1.4避免由于折彎根無法壓緊材料而導致鈑金折彎設計失敗。鈑金彎曲時，通常是因為其他特征與鈑金彎曲根部之間的距離太近，導致無法擠壓材料而導致彎曲或彎曲嚴重變形。一般而言，應確保金屬板厚度的至少2倍加上彎曲半徑的距離在彎曲根部以上。當金屬板彎曲時，沒有其他功能可以阻止擠壓材料。原始設計顯示在原始設計的上部。太靠近鈑金的彎曲根部，在彎曲過程中無法擠壓鈑金，并且彎曲失?。蝗鐖D中下部所示，在原始設計中，金屬板被拉得太靠近彎曲根，無法進行彎曲。將拔出齒從鈑金的根部移開。如果拔出和彎曲位置由于設計要求而無法移動，則可以在與拔出相對應的彎曲根部添加一個工藝切口，以確保平滑彎曲。 1.5保證彎曲間隙，避免彎曲干擾。由于存在鈑金件彎曲公差，因此在鈑金件彎曲運動的方向上，必須保證彎曲間隙，以免彎曲時因干涉而導致彎曲失敗。該部分的彎曲順序是先彎曲上側(cè)，然后彎曲右側(cè)。在原始設計中，兩個折彎之間沒有間隙。當上側(cè)彎曲時，右側(cè)再次彎曲。黃金彎曲公差的存在很可能在彎曲過程中在右側(cè)和上側(cè)之間造成干擾。在改進的設計中，在右側(cè)和上側(cè)之間保留至少0.2mm的間隙，這可以有效地避免干擾。 1.6保證彎曲強度彎曲金屬板時，必須確保彎曲強度。長而窄的彎曲強度低，而短而寬的彎曲強度高。因此，如圖所示，金屬板彎曲應盡可能多地附著在較長的一側(cè)，具有相同的彎曲功能。在原始設計中，彎曲強度較低，因為彎曲部分附著在較短的一側(cè)。改進的設計附在較長的一側(cè)，并且彎曲強度高。

        1.7減少折彎過程。鈑金件彎曲過程越多，模具成本越高，折彎精度越低。因此，鈑金設計應盡量減少彎曲過程。如圖所示，金屬板的原始設計需要兩個彎曲過程。在改進的設計中，鈑金只需一個彎曲過程即可同時完成兩個彎曲。 1.8避免復雜的折彎。鈑金折彎設計過程越復雜，模具成本越高，彎曲精度越低，彎曲越復雜?？赡軙斐闪慵筒牧系睦速M。因此，當鈑金具有復雜的彎曲時，您可以考慮將復雜的彎曲分為兩個部分，然后通過螺柱，自鉚釘或點焊將其組裝。 1.9多次彎曲孔很難與鈑金對齊。彎曲公差相對較大，特別是在多次彎曲時，公差的累積使得難以對準孔和孔。鈑金件的彎曲時間越多，彎曲公差越大，并且難以彎曲多個鈑金件以確保尺寸精度。這就是為什么難以在彎曲金屬板上對齊螺絲孔，螺柱孔和自鉚釘孔的原因。解決方案：將彎曲孔設計為大孔或長圓形孔，允許較大的彎曲公差來增加兩個內(nèi)部定位孔，模具增加內(nèi)部定位，減小彎曲過程中鈑金的公差，從而確保將兩個彎頭上的孔對齊，先彎后打孔?？椎某叽缇瓤梢缘玫奖ＷC，但是這將增加沖壓模具的復雜性并增加模具的成本。一般不推薦